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Hemos introducido a nuestra oferta una de las mejores instalaciones de espumado y homogeneización de parafina en sistema “in-line”. El sistema de homogeneización permite fusionar la parafina con cualquier tipo de agregado de origen vegetal y orgánico. Dependiendo de la composición de materia prima y de los ingredientes añadidos, se puede obtener hasta el 50% de ahorro en la materia prima, manteniendo una alta dureza del material soldificado. La línea está equipada con sistema de enderezamiento y centrado de mecha, innovador, único y protegido por derechos de propiedad industrial. La estación de dosificación, dependiendo de su configuración, tiene 6 u 8 cabezales de dosificación con medición volumétrica. La totalidad puede estar equipada con una serie de máquinas de apoyo, con la máquina de inserción de mecha ante todo.

Fabricamos boquillas de latón y de acero inoxidable para proyección de parafina. Asimismo ofrecemos cuchillas de segmentos fabricadas de material que no provoca ensuciamiento de la parafina.

Fabricamos sistemas de espumado y homogeneización de parafina, muy efectivos, en tecnología “in-line”. Ofrecemos sistemas autónomos, sin sistema de dosificación, inserción de mecha y demás máquinas de las que se compone una línea completa. A los clientes que tienen máquinas parecidas, pero, por ejemplo, con mezcladoras de parafina – un método mucho menos efectivo de espumado – proponemos usar nuestros homogeneizadores como una forma excelente de mejorar la instalación ya existente. Los homogeneizadores de la Empresa DOLECKI se caracterizan por la posibilidad de espumado de parafina hasta el 50%, manteniendo una alta dureza de la materia prima soldificada en el vaso.

Supuestamente somos el único fabricante del mundo que ofrece bombas de parafina diseñadas desde el principio para este material. La gama de las bombas se elige de forma individual, tomando en cuenta el rendimiento, la presión, la profundidad de inmersión y el equipamiento, por ejemplo, con filtro de succión.

Disponemos de la gama más amplia en nivel mundial de este tipo de aparatos. Ahora ofrecemos también las versiones con módulo de báscula. El sistema de báscula está incluido en la estructura del tanque, indicando en cada momento el peso de la parafina contenida en ése. La lectura digital permite equilibrar y sumar el peso. Asimismo permite conectar a los sistemas automáticos de abastecimiento de materia prima.

Las máquinas y equipos presentados en esta web son ejemplos de algunas de las realizaciones de la empresa DOLECKI Sp. z o.o. y una invitación a colaborar con nosotros. Nuestras capacidades son mucho más amplias, ya que diseñamos y fabricamos máquinas y dispositivos que se adaptan a las necesidades individuales y a las particularidades de los procesos tecnológicos de los Clientes de distintos sectores.

Nuestros ingenieros y especialistas, basándose en su larga experiencia y conocimientos técnicos, dan apoyo a los Clientes en cada etapa de la ejecución del proyecto. Ayudamos a elegir la máquina y la tecnología más adecuadas y, posteriormente, desarrollamos un diseño que cumple con requisitos específicos.

Apostamos por la funcionalidad, la eficiencia y la fiabilidad de las máquinas que diseñamos. Con mucho gusto abordamos proyectos de prototipo exigentes y creamos equipos a medida para los que no existen soluciones estándar en el mercado.

Una máquina diseñada específicamente para cada necesidad no solo puede optimizar el proceso de producción, sino también aumentar su rendimiento y generar nuevas oportunidades de crecimiento para la empresa. En el caso de proyectos innovadores, también merece la pena considerar los programas de apoyo disponibles y las posibilidades de obtener financiación para el desarrollo de nuevas tecnologías.

Pónganse en contacto con nosotros y preséntennos sus necesidades. Juntos buscaremos la solución que mejor se adapte a sus requisitos.

La selección del método de dosificación adecuado es fundamental para garantizar la calidad y la repetibilidad del proceso de producción. En función de las propiedades de la materia prima y de las condiciones tecnológicas, se emplean diferentes soluciones. En los procesos relacionados con la parafina, los métodos más utilizados son la dosificación volumétrica y la dosificación por gravedad, basada en el tiempo de apertura de la boquilla.

La dosificación volumétrica consiste en medir un volumen determinado de producto. La cantidad de materia prima dosificada viene determinada por el volumen del dosificador, lo que permite obtener dosis repetibles en los sucesivos ciclos de producción. Este método se utiliza especialmente en el caso de masas de parafina de alta densidad, cuya temperatura se encuentra próxima a su punto de solidificación.

La dosificación por gravedad aprovecha la fuerza de la gravedad para hacer fluir la materia prima a través de las boquillas dosificadoras. La estación de dosificación está equipada con agujas que cierran los orificios de salida de las boquillas. Al iniciarse el proceso, las agujas se elevan, permitiendo el libre paso de la parafina; una vez finalizada la dosificación, vuelven a descender y cierran herméticamente las boquillas.

Esta solución se basa en el control preciso del tiempo de apertura de la boquilla dosificadora. La cantidad de producto suministrada depende del tiempo durante el cual la boquilla permanece abierta: cuanto mayor sea el tiempo de apertura, mayor será la dosis de producto.

Este método se utiliza principalmente para la dosificación de parafina líquida en procesos con parámetros estables, garantizando un llenado rápido y repetible de los recipientes.

Los alimentadores de vibración sirven para colocar elementos de poco tamano en su posición correcta. Son piezas clave de la automatización de los procesos de producción. DOLECKI Machinery fabrica y construye este tipo de dispositivos por medios propios, ajustándolos a la especificación de los elementos y a los requisitos de los clientes. Cada uno de los alimentadores se construye de forma individual.

El proceso empieza con el análisis de la geometría del elemento, sus características físicas (como la masa, fricción, susceptibilidad a danos), así como de los requisitos intrínsecos de las siguientes etapas de la producción. Con esta base se elabora la estructura del cuenco vibratorio y de los sistemas de las vías de guiado que van forzando la posición correcta de los elementos, a través de obstáculos, rendijas o estrechamientos debidamente disenados.

A continuación, los alimentadores se integran a las máquinas y líneas de producción, garantizando de esta forma que los elementos queden colocados con precisión antes de la siguiente etapa de producción. De este modo, incrementa el rendimiento, la fiabilidad y la repetibilidad del proceso entero.

Animamos a los fabricantes de velas y velones a comprar la máquina de encerado de mechas de la marca DOLECKI Machinery. En esta máquina, la cuerda para fabricar la mecha se va desenrollando de la bobina y luego se la pasa por el tanque con parafina líquida y boquillas de calibración de diferentes diámetros, instalados en un listón con calentamiento por resistencias eléctricas. La máquina dispone de dos tambores giratorios en los que se va enrollando la mecha recubierta. Además, hay que recalcar otras ventajas de este equipo, que son: la ventilación enfriadora de los tambores y de la mecha – que permite prevenir que ésta se quede pegada – así como su rendimiento de 1.400 m/h.

La fabricación de su propia mecha no sólo permite bajar los costes, pero, y ante todo, disponer por sus propios medios de un material de base de alta calidad que se caracteriza por su flexibilidad, un revestimiento uniforme sin delaminación y una estructura lisa sin roturas visibles. Solamente un material de tales características permite utilizar las máquinas de colocación de mechas en vasos o en tacos sin sufrir averías.

Novedad en nuestra oferta: la EMPABILADORA, una máquina autónoma que desenrolla la mecha recubierta de la bobina, le coloca la chapa y la corta a la longitud predeterminada. Todo el proceso se realiza automáticamente; la mecha pasa a la máquina desde la bobina que se encuentra dentro del dispositivo y las chapas se depositan de vez en cuando en el alimentador de chapas que forma parte de uno de los componentes de la máquina. El dispositivo cuenta con el ajuste de la longitud de la mecha. La velocidad del trabajo se ajusta de manera fluida. La tensión de la alimentación es de 400V, trifásica.

Característica:

El cabezal empabilador, la cuchilla de recorte, el sistema de alimentación de mecha: todos estos elementos están unidos mecánicamente, sin sistemas electrónicos, servomotores y sistemas neumáticos complejos. Esto se traduce a la fiabilidad y un manejo fácil, así como en la imposibilidad de las eventuales colisiones de los mecanismos. Los sensores correspondientes controlan el funcionamiento de la máquina y la presencia de la mecha y de la chapa.

La longitud de la mecha se ajusta libremente, incluso cuando la máquina está en marcha y el valor del ajuste queda reflejado en el indicador digital. Basta con mover la manivela de fácil acceso, para ajustar la longitud de la mecha hasta 270 mm.

La máquina tiene solamente unos pocos botones para ponerla en marcha y parar.

El contador de piezas indica claramente el número de piezas fabricadas en cada momento y para la máquina una vez fabricado el número programado.

La unidad de frecuencia variable permite ajustar libremente la velocidad de trabajo de la máquina; sólo hay que girar el potenciómetro.

El rendimiento de la máquina depende de la longitud de la mecha.

Un sistema especial de transmisión va desenrollando la mecha, garantizando una amortiguación necesaria que permite prevenir estiramientos y protege contra la ruptura de la mecha.

Posibilita un control sencillo de la cantidad de mechas en el depósito. La estructura especial de la tapa permite añadir mechas de forma segura durante el funcionamiento de la máquina, sin que la persona entre en contacto con los elementos móviles.

Las cubiertas protegen al operario. Están provistas de sensores que controlan la apertura de la cubierta parando la máquina inmediatamente.

La máquina cuenta con una estructura maciza y compacta. Dimensiones aproximadas: ancho 1.050 mm, largo 950 mm, alto 1.850 mm.